stamp@sapfir.eu
с 9:00 до 18:00 пн-пт
+7 (495) 997-95-77
Изготовление пресс форм
Высокая точность – Современные пресс-формы изготавливаются с допусками до 0,01 мм, что обеспечивает стабильное качество литья.
Сложная конструкция – Состоят из матрицы, пуансона, системы литников, охлаждения и выталкивания, требующих точной подгонки.
Долговечность – Срок службы зависит от материала: - Алюминиевые – 5–50 тыс. циклов, - Стальные (P20, H13) – 100–500 тыс. циклов, - Твёрдые сплавы – 1 млн+ циклов.
Специализированные материалы – Используются инструментальные стали (P20, H13, NAK80), алюминий, медь-бериллиевые сплавы и покрытия (TiN, DLC).
Горячеканальные vs. холодноканальные системы – - Горячеканальные – дороже, но экономят материал и ускоряют цикл. - Холодноканальные – дешевле, но требуют обрезки литников.
3D-печать и аддитивные технологии – Позволяют создавать конформные каналы охлаждения и ускорять прототипирование.
Автоматизация – Современные пресс-формы интегрируются с роботами-загрузчиками для массового производства.
Микрообработка – Позволяет создавать текстуры и микрорельефы (например, "под кожу" или матовые поверхности).
Термообработка и покрытия – Закалка, азотирование, хромирование увеличивают износостойкость.
Экономическая эффективность – Окупаемость пресс-формы зависит от тиража: - Малые серии – выгоднее алюминиевые или 3D-печатные формы. - Массовое производство – требуются высокопрочные стальные пресс-формы.
ЧТО МЫ ПРОИЗВОДИМ
Пресс-формы для небольших тиражей
- Одно- или многоместные (одногнёздные / многогнёздные)
- Одногнёздные – производят одно изделие за цикл (подходят для крупных деталей или малых серий).
- Многогнёздные – несколько одинаковых изделий за один цикл (увеличивает производительность).
- От 2 до 8 мест.
- для литья ПНД, ПП, АБС - пластиков.
- Срок изготовления 8-12 недель.
- Гарантийный ресурс до 1000 тыс. циклов.
- Стоимость от 800 до 1500 т.р.
Двухплитные и трёхплитные пресс-формы
- Двухплитные – базовая конструкция (подвижная и неподвижная части), подходит для простых деталей.
- Трёхплитные – имеют дополнительную плиту для автоматического отделения литниковой системы, применяются для сложных изделий.
- Срок изготовления 8-12 недель.
- Гарантийный ресурс до 1000 тыс. циклов.
- Стоимость от 600 до 1500 т.р.
Пресс-формы с холодноканальной и горячеканальной литниковой системой
- Холодноканальные – литник затвердевает и удаляется вместе с изделием (дешевле, но больше отходов).
- Горячеканальные – литниковая система подогревается, материал остаётся расплавленным (меньше отходов, выше скорость литья).
- Срок изготовления 8-12 недель.
- Гарантийный ресурс до 1000 тыс. циклов.
- Стоимость от 600 до 1500 т.р.
С ручным, полуавтоматическим и автоматическим съёмом
С прямой, точечной и кольцевой подачей материала
Специальные виды
пресс-форм
- Ручной съём – оператор извлекает изделие (для прототипов и мелких серий).
- Автоматический – изделие выталкивается и снимается роботом (для массового производства).
- Прямая (центральная) подача – расплав подаётся в центр формы.
- Точечная (боковая) подача – материал впрыскивается сбоку.
- Кольцевая подача – для симметричных деталей (например, крышек).
- Карусельные – несколько форм на вращающейся платформе (для ускорения цикла).
- Многокомпонентные – позволяют лить изделия из разных материалов за один цикл.
- С выдвижными сердечниками – для деталей с поднутрениями.
Этапы производства
01 Проектирование
- Анализ технического задания (материал изделия, тираж, точность).
- 3D-моделирование (в CAD-программах: SolidWorks, AutoCAD, Inventor, CATIA).
- Проверка на технологичность (устранение поднутрений, выбор линий разъема, усадка материала).
- Разработка системы литников, охлаждения и выталкивания.
02 Выбор материалов
- Матрицы и пуансоны – инструментальные стали (P20, H13, 40Х), твердые сплавы (для высоких нагрузок).
- Вставки – могут быть из меди, алюминия (для лучшего теплоотвода).
- Покрытия – нитрирование, хромирование (для увеличения стойкости).
03 Механическая обработка
- Фрезерование (черновое и чистовое на ЧПУ).
- Токарная обработка.
- Электроэрозионная обработка (EDM) – для сложных контуров.
- Шлифовка и полировка – для снижения трения и улучшения качества поверхности.
04 Сборка и испытания
- Подгонка компонентов.
- Проверка на герметичность и точность.
- Тестовые отливки/штамповка (корректировка параметров).
05 Серийное производство
- Запуск в эксплуатацию.
- Обслуживание (чистка, смазка, замена изношенных частей).
Специальные технологии производства
Конформное охлаждение
Проблема: Традиционные прямые каналы охлаждения неэффективны для сложных форм.
Решение:
- 3D-печать каналов, повторяющих геометрию изделия.
- Фрезерование с ЧПУ + глубокая сверловка (для простых контуров).
Эффект:
- Сокращение времени цикла литья на 20–40%.
- Уменьшение деформаций и улучшение качества поверхности.
3. Микрообработка(ультрапрецизионочность: до 1 мкм.
Гибридные технологии (комбинация разных методов)
Примеры:
- Фрезеровка ЧПУ + электроэрозия (EDM) – для сложных контуров.
- 3D-печать + механическая обработка – для оптимизации прочности.
- Гальваника (никелирование, хромирование) + полировка – для зеркальных поверхностей.
Проектирование
Аддитивные технологии (3D-печать металлом)
Применение:
- Быстрое прототипирование пресс-форм (сокращение сроков с месяцев до дней).
- Изготовление сложных систем охлаждения (конформные каналы).
- Производство вставок для пресс-форм из инструментальной стали (например, Maraging Steel 1.2709).
Преимущества:
✔ Снижение времени изготовления.
✔ Возможность создания оптимизированных под охлаждение структур.
✔ Экономия материала.
Методы:
- SLM (Selective Laser Melting) – лазерное спекание металлопорошков.
- DMLS (Direct Metal Laser Sintering) – для высокопрочных сталей.
2. Конформное охлаждение
Проблема: Традиционные прямые каналы охлаждения неэффективны для сложных форм.
Решение:
- 3D-печать каналов, повторяющих геометрию изделия.
- Фрезерование с ЧПУ + глубокая сверловка (для простых контуров).
Эффект:
- Сокращение времени цикла литья на 20–40%.
- Уменьшение деформаций и улучшение качества поверхности.
Использование искусственного интеллекта (AI) и цифровых двойников
Применение:
- Оптимизация конструкции пресс-формы (анализ напряжений, прогнозирование износа).
- Виртуальные испытания перед изготовлением.
- Автоматизация подбора режимов литья.
Программы:
- Moldflow (анализ течения расплава).
- ANSYS (расчёт прочности и термодеформаций).
6. Быстрое изготовление пресс-форм (Rapid Tooling)
Технологии:
- Алюминиевые пресс-формы (для прототипов и малых серий).
- Синтерованые полимерные формы (для литья силикона, воска).
- Прямая металлизация 3D-печатных мастер-моделей.
Сроки: от 3 дней (вместо недель).
Инновационные покрытия
| Покрытие | Свойства | Применение |
- | TiN (нитрид титана) | Увеличение стойкости в 2–3 раза | Для абразивных пластиков (PA+GF) |
- | DLC (алмазоподобное) | Низкий коэффициент трения | Для прецизионных форм |
- | PTFE (тефлон) | Антиадгезионные свойства | Для литья резины и силикона |
Материал и ресурс
При производстве литьевых пресс-форм используются различные материалы, которые должны обладать высокой износостойкостью, теплопроводностью и способностью выдерживать циклические нагрузки. Выбор материала зависит от типа пресс-формы, вида пластика, тиража и требований к точности.
Основные материалы для изготовления пресс-форм
🔹 Инструментальные стали
Наиболее распространённые материалы благодаря балансу прочности, износостойкости и стоимости.
- P20 (1.2311, 3Cr2Mo) | Стандартные пресс-формы для литья ПП, ABS, PE | Хорошая обрабатываемость, подходит для средних тиражей (50–100 тыс. циклов)
- H13 (1.2344, 4Cr5MoSiV1) | Для высоких температур (PC, POM, PA) | Термостойкость, высокая износостойкость (до 500 тыс. циклов)
- 420 (1.2083, 3Cr13) | Прозрачные пластики (PMMA, PET) | Высокая полируемость, коррозионная стойкость
- S7 (1.2363) | Ударопрочные формы | Для жестких условий (стеклонаполненные пластики)
- NAK80 (1.2738) | Высокополируемые пресс-формы | Для зеркальных поверхностей (оптика, линзы)
🔹 Твёрдые сплавы (карбиды вольфрама, стали с покрытием)
- Используются для высокоабразивных пластиков (с добавками стекловолокна, минералов).
- Покрытия: TiN, TiAlN, DLC (увеличивают стойкость в 2–5 раз).
🔹 Алюминиевые сплавы (AlCuMg, AlZnMg)
- Прототипирование, мелкие серии (до 10 тыс. циклов).
- Плюсы: Легкость обработки, высокая теплопроводность.
- Минусы: Низкая износостойкость.
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ
НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩАЯ
ГАЗОПЕРЕРАБАТЫВАЮЩАЯ
ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩАЯ
ПИЩЕВАЯ
НЕФТЕХИМИЧЕСКАЯ
🔹 Медь-бериллиевые сплавы (CuBe2, AMPCO)
- Для вставок охлаждения (быстрый отвод тепла).
- Хорошая теплопроводность, но токсичность при обработке.
Материалы для вспомогательных элементов
- Литниковая система | H13, инструментальная сталь
- Толкатели | Закалённая сталь (SKD61, 1.2343)
- Направляющие колонны | Цементированная сталь (SUJ2)
- Уплотнительные кольца | Фторопласт, термостойкая резина
Как выбрать материал?
✅ Для небольших тиражей (до 50 тыс.) – P20, алюминий.
✅ Для абразивных пластиков (PA+GF, PBT) – H13 с покрытием.
✅ Для высокоточной оптики – NAK80, полированная 420.
✅ Для быстрого прототипирования – алюминий или 3D-печать (металл).
Термообработка и финишная обработка
- Закалка (HRC 48–52) – увеличивает стойкость.
- Полировка – для глянцевых поверхностей.
- Азотирование/хромирование – защита от коррозии.
Остались вопросы?
Мы готовы ответить на них.
Заполните форму обратной связи, указав все необходимые данные и ваш вопрос.
Офис
- г. Москва, проспект Маршала Жукова, д.2 стр.2, 603, 123308
Производство
- г. Москва, поселение Краснопахорское, квартал № 171