Штампы

«Штамп — это застывшая логика производства: каждая его деталь должна работать, а не просто существовать» Эффективный штамп — это продуманная система, где нет лишних элементов. Простота, надежность и минимализм в конструкции сокращают затраты и повышают срок службы.

Назхначение: Выполняет вырубку внешнего контура детали и пробивку отверстий за один цикл.
 Преимущества: Высокая точность, минимизация брака, сокращение времени производства. 
Применение: Изготовление металлических пластин, электронных компонентов, деталей корпусов. 
Изготавливаются из сталей не требующих термической обработки.
Срок изготовления 3-5 недель.
Гарантийный ресурс до 300 тыс. циклов.
Стоимость от 300 до 500 т. р.

Назначение: Последовательно выполняет гибку и формовку заготовки без переустановки. 
Преимущества: Снижение трудозатрат, сохранение геометрии детали. 
Применение: Производство кронштейнов, крепежных элементов, корпусных деталей. 
Подвижные элементы подвергаются термической обработке.
Срок изготовления 8-10 недель.
Гарантийный ресурс до 1000 тыс. циклов.
Стоимость от 500 до 1000 т.р.

Назначение: Используется для глубокой вытяжки с последующим обжимом кромок. 
Преимущества: Возможность создания сложных объемных деталей. 
Применение: Изготовление стаканов, крышек, корпусов приборов. 
Все формообразующие элементы и механизмы подвергаются термической обработке.
Срок изготовления 8-12 недель.
Гарантийный ресурс до 1000 тыс. циклов.
Стоимость от 600 до 1500 т.р.

Назначение: Сочетает вырубку с последующей чеканкой или нанесением рельефа. 
Преимущества: Экономия времени, высокая детализация рисунка. 
Применение: Производство монет, декоративных элементов, табличек. 
Все формообразующие элементы и механизмы подвергаются термической обработке.
Срок изготовления 10-12 недель.
Гарантийный ресурс до 1500 тыс. циклов.
Стоимость от 800 до 1500 т.р.

Назначение: Поэтапная вырубка детали с автоматическим удалением отходов. 
Преимущества: Уменьшение нагрузки на пресс, повышение качества кромок. 
Применение: Массовое производство мелких деталей (шайбы, прокладки). 
Все формообразующие элементы и механизмы подвергаются термической обработке.
Срок изготовления 12-16 недель.
Гарантийный ресурс до 2000 тыс. циклов.
Стоимость от 1000 до 3000 т.р.

Назначение: Изготовление миниатюрных деталей с высокой точностью. 
Преимущества: Микронные допуски, возможность работы с тонкими материалами. 
Применение: Электроника, медицинские приборы, точная механика. 
Все формообразующие элементы и механизмы подвергаются термической обработке.
Срок изготовления 8-12 недель.
Гарантийный ресурс до 1000 тыс. циклов.
Стоимость от 600 до 1500 т.р.

Проектирование штампа последовательного действия начинается с тщательной проработки технического задания (ТЗ) и создания точной модели изделия. Это фундаментальный этап, от которого зависит точность и эффективность всего последующего производства. 

Ключевые задачи этапа: 
1. Сбор исходных данных: 
- Получение чертежей детали от заказчика (2D/3D) или образца для обмеров 
- Определение материала заготовки (марка стали, алюминий, медь и др.) 
- Уточнение толщины материала и требуемой точности обработки 
2. Анализ технологичности детали: 
- Проверка возможности изготовления штамповочным методом 
- Выявление сложных элементов (узкие перемычки, глубокие вытяжки) 
- Оценка необходимой последовательности операций 
3. Разработка технического задания: 
- Определение типа штампа (последовательный, с вырубкой-гибкой и т.д.) 
- Расчет примерного усилия пресса 
- Выбор оборудования для производства 
4. Создание 3D-модели изделия: 
- Детальное моделирование в CAD-системах (SolidWorks, КОМПАС-3D) 
- Проверка на технологические ограничения 
- Экспорт модели для последующих расчетов 

Результаты этапа: 
✅ Утвержденное техническое задание на проектирование 
✅ Точная 3D-модель будущей детали 
✅ Определенные требования к точности и качеству поверхности 
✅ Предварительная оценка сложности и сроков проекта 

Ключевые моменты разработки и проектирования
Анализ      ТЗ – изучение чертежей детали, требований к материалу, точности и      производительности.
3D-моделирование (в      SolidWorks, AutoCAD, КОМПАС) – создание виртуальной модели штампа с учетом      кинематики работы.
Расчет      усилий – определение необходимого давления пресса, выбор      оптимального хода.
Разработка      технологического процесса – последовательность операций (вырубка,      гибка, формовка, отрезка).
Проектирование      оснастки – конструкция матрицы, пуансона, направляющих, системы      удаления отходов.
Срок выполнения: 3-7 рабочих дней в зависимости от сложности детали 

Разработка технологического процесса и схемы раскроя 

После утверждения технического задания и модели изделия мы переходим к ключевому этапу – созданию оптимального технологического процесса и схемы раскроя материала. Это определяет эффективность всего производства и экономическую целесообразность штампа. 

Основные работы этапа: 
1. Разработка последовательности операций: 
- Детальный анализ геометрии изделия 
- Определение порядка выполнения операций (вырубка, пробивка, гибка, формовка) 
- Расчет необходимого количества позиций в штампе 

2. Проектирование схемы раскроя: 
- Оптимизация расположения деталей на полосе/ленте 
- Расчет коэффициента использования материала (КИМ) 
- Определение ширины перемычек и технологических припусков 

3. Технико-экономическое обоснование: 
- Сравнение различных вариантов раскроя 
- Расчет себестоимости с учетом отходов производства 
- Выбор наиболее экономичного решения 

4. Моделирование подачи материала: 
- Разработка системы позиционирования заготовки 
- Проектирование механизмов подачи (роликовых, клещевых) 
- Проверка кинематики в специализированном ПО 

Используемое программное обеспечение: 
- AutoForm – для симуляции процессов штамповки 
- Logopress – для проектирования раскроя 
- 3D CAD системы – для визуализации процесса 

Результаты этапа: 
✅ Утвержденная схема раскроя с максимальным КИМ 
✅ Технологическая карта с последовательностью операций 
✅ 3D-модель подачи материала 
✅ Расчет экономической эффективности 

Особенности нашего подхода: 
- Используем современные системы 3D-моделирования 
- Проводим виртуальный анализ штампуемости 
- Предлагаем оптимизацию конструкции для снижения себестоимости 
- Обеспечиваем полное соответствие ГОСТ и ISO 
Срок выполнения этапа: от 1 до 5 рабочих дней в зависимости от сложности детали 

Преимущества нашей разработки: 
- Минимизация отходов (до 15% экономии материала) 
- Оптимальное количество технологических переходов 
- Учет особенностей оборудования заказчика 
- Возможность последующей модернизации 

Как заказать проектирование штампа? 
1. Пришлите чертеж детали или образец. 
2. Мы выполним расчеты и предложим оптимальную конструкцию. 
3. Согласуем техническое решение и сроки. 
4. Изготовим штамп и проведем испытания. 


Гарантируем качество и соответствие ГОСТ, ISO! 

2. Изготовление оснастки (50% стоимости)** 
- **Матрицы/пуансоны:** 
- Механообработка (фрезеровка, шлифовка) 
- Электроэрозия (ЭЭР, проволочная резка) 
- Термообработка (закалка, отпуск до HRC 58-62) 
- Направляющие: прецизионные шариковые втулки 
- Системы удаления отходов / выталкивания деталей 

*Материалы: Х12МФ, твердые сплавы, керамика для микроштамповки.* 

Преимущества нашего проектирования 
✔ Минимизация отходов – оптимизированный раскрой снижает себестоимость. 
✔ Высокая точность – компьютерное моделирование исключает ошибки. 
✔ Долговечность – правильный подбор материалов увеличивает ресурс. 
✔ Гибкость – возможность модернизации под новые задачи. 

Проектирование штампов последовательного действия – ключевой этап в создании точного и долговечного инструмента для металлообработки. Наши инженеры разрабатывают штампы с учетом всех технологических требований, обеспечивая высокую производительность и минимальный процент брака. 
Основные этапы проектирования 
1. Анализ технического задания 
- Изучение чертежей детали и требований заказчика. 
- Определение материала заготовки, толщины, точности обработки. 
- Выбор оптимального количества операций в одном ходе пресса. 

2. Разработка 3D-модели и схемы раскроя 
- Создание цифровой модели штампа в CAD-системах (SolidWorks, AutoCAD, КОМПАС). 
- Оптимизация раскроя металла для минимизации отходов. 
- Расчет усилий деформации и нагрузок на элементы штампа. 

3. Конструкция штампа 
- Разработка матриц и пуансонов для каждой операции (вырубка, гибка, пробивка). 
- Проектирование направляющих систем для точного позиционирования заготовки. 
- Расчет зазоров между рабочими частями для предотвращения заклинивания. 
- Выбор механизма удаления отходов (отсечка, продувка, лотки). 

4. Моделирование процессов штамповки 
- Проверка кинематики в CAE-программах (AUTOFORM, DEFORM). 
- Анализ возможных дефектов (складки, трещины, перекосы). 
- Корректировка конструкции для улучшения качества детали. 

5. Подбор материалов и термообработки 
- Матрицы и пуансоны – легированные стали (Х12МФ, 6ХВ2С) с закалкой до HRC 58-62. 
- Направляющие – износостойкие сплавы с твердым хромированием. 
- Основание штампа – сталь 45 или сталь 40Х для устойчивости к нагрузкам. 

6. Подготовка рабочей документации 
- Чертежи всех компонентов с допусками и шероховатостью. 
- Технологическая карта сборки и наладки. 
- Инструкция по эксплуатации и обслуживанию. 

Этап изготовления деталей штампа 

После завершения проектирования начинается ключевой этап производства – изготовление деталей штампа. Мы используем современное оборудование с ЧПУ и строгий контроль качества на каждом этапе, чтобы обеспечить высокую точность и долговечность инструмента. 

Основные этапы изготовления 

1. Подготовка материалов 
- Выбор заготовок: 
- Матрицы и пуансоны – инструментальные стали (Х12МФ, 6ХВ2С) 
- Направляющие – закаленные стали с износостойкими покрытиями 
- Основание – конструкционные стали (40Х, 45) 
- Контроль качества металла: проверка сертификатов, ультразвуковой контроль 

2. Механическая обработка 
- Фрезерная обработка на станках с ЧПУ: 
- Черновая обработка с припуском под термообработку 
- Чистовая обработка ответственных поверхностей 
- Токарные работы: изготовление втулок, осей, крепежных элементов 
- Сверление и расточка: точные отверстия под направляющие 

3. Термическая обработка 
- Закалка: нагрев до критических температур с последующим охлаждением 
- Отпуск: для снятия внутренних напряжений 
- Проверка твердости: контроль по шкале HRC (58-62 для рабочих элементов) 

4. Финишная обработка 
- Шлифовка: точная обработка рабочих поверхностей 
- Плоскошлифовальные станки – для матриц и плит 
- Круглошлифовальные – для пуансонов и втулок 
- Электроэрозионная обработка (ЭЭРО): 
- Проволоко-вырезные станки – для сложных контуров 
- Прошивные – для глухих отверстий и пазов 
- Притирка и полировка: для уменьшения трения 

5. Контроль качества 
- Измерение геометрии: 
- Координатно-измерительные машины (КИМ) 
- Оптические профилометры 
- Проверка зазоров: между матрицей и пуансоном 
- Тестовый прогон: на эталонных заготовках 

Изготовление составных частей штампа 
- Матрицы и пуансоны – фрезерование, токарная обработка, шлифовка. 
- Направляющие элементы – точная обработка для минимизации люфтов. 
- Детали крепления – изготовление плит, втулок, фиксаторов. 

3. Термическая обработка и упрочнение 
- Закалка, отпуск, цементация для повышения износостойкости. 
- Проверка твердости (HRC) на каждом критичном узле. 

3. Сборка и юстировка** 
- Механическая подгонка всех компонентов 
- Проверка зазоров (0,05–0,1 мм для тонколистовой стали) 
- Тестовая штамповка на эталонных заготовках 

*Критерий: первые 10 деталей должны соответствовать чертежу.* 

Используемое оборудование 
✔ Фрезерные центры с ЧПУ (DMG Mori, Haas) 
✔ Прецизионные шлифовальные станки (Okamoto, Walter) 
✔ Электроэрозионные станки (AgieCharmilles, Mitsubishi) 
✔ Контрольно-измерительные системы (Zeiss, Mitutoyo) 

Преимущества нашего производства 
✅ Точность до 0,005 мм для критичных элементов 
✅ Собственный парк станков – полный цикл без субподряда 
✅ Соблюдение сроков благодаря отработанным процессам 
✅ Гарантия на все детали 

Срок изготовления: от 10 рабочих дней (зависит от сложности штампа) 

Следующий этап: Сборка и испытания штампа 

4. Пуско-наладка на производстве** 
- Установка на пресс, подключение автоматики 
- Настройка подачи (лента, робот-манипулятор) 
- Корректировка параметров (усилие, скорость, ход) 

*Важно: обучение оператора работе с оснасткой.* 

4. Сборка и подгонка 
- Механическая сборка с проверкой соосности и зазоров. 
- Доводка рабочих поверхностей (притирка, полировка). 

5. Испытания и доводка 
- Пробная штамповка на производственном прессе. 
- Корректировка геометрии при необходимости. 
- Контроль качества готовых деталей. 

6. Поставка и ввод в эксплуатацию 
- Шеф-монтаж и настройка на оборудовании заказчика. 
- Обучение персонала. 
- Гарантийное и постгарантийное обслуживание. 

Критерии успешных испытаний 
✔ Деталь соответствует чертежу (допуски ±0,1 мм) 
✔ Отсутствие дефектов на заготовке (замины, трещины) 
✔ Стабильная работа в автоматическом режиме 
✔ Ресурс штампа – не менее 500 000 циклов 

Наши преимущества 
✅ Собственная испытательная база – прессы до 300 тонн 
✅ Видеофиксация испытаний для прозрачности процесса 
✅ Гарантия на настройку – бесплатные корректировки в течение 6 месяцев 
✅ Обучение операторов работе со штампом 

Сроки: 3–5 рабочих дней на сборку и испытания 

Этот раздел можно дополнить: 
- Видео процесса испытаний 
- Примеры отчетов по испытаниям 
- Отзывы клиентов о качестве сборки 
- Сравнение до/после корректировок 

Следующий этап: Поставка и ввод в эксплуатацию 

Этап сборки и испытаний штампа 

После изготовления всех деталей начинается ответственный этап сборки и тестирования штампа. Этот процесс гарантирует точность работы инструмента и соответствие техническим требованиям заказчика. 

Основные этапы сборки и испытаний 

1. Подготовка к сборке 
- Комплектация деталей: проверка наличия всех элементов согласно спецификации 
- Очистка поверхностей: удаление следов обработки и загрязнений 
- Подготовка оснастки: проверка крепежа, направляющих, пружин 

2. Механическая сборка 
- Установка матриц и пуансонов: точная фиксация в корпусе штампа 
- Монтаж направляющих систем: обеспечение плавного хода 
- Регулировка зазоров: между рабочими элементами (0,05–0,1 мм в зависимости от материала) 
- Установка выталкивателей и систем удаления отходов 

3. Предварительные проверки 
- Контроль соосности: всех подвижных частей 
- Проверка хода: плавность работы, отсутствие заклинивания 
- Тест на холостом ходу: имитация работы без заготовки 

4. Испытания на производственном прессе 
- Пробная штамповка: 
- Использование эталонного материала 
- Постепенное увеличение нагрузки 
- Контроль качества деталей: 
- Проверка геометрии (штангенциркули, микрометры) 
- Анализ состояния кромок (отсутствие заусенцев, трещин) 
- Корректировка (при необходимости): 
- Доводка рабочих поверхностей 
- Регулировка усилия выталкивателей 

5. Финализация и подготовка к передаче 
- Окончательная регулировка: всех механизмов 
- Смазка трущихся частей: для увеличения ресурса 
- Упаковка: защита от повреждений при транспортировке

Поставка, ввод в эксплуатацию и гарантийное обслуживание 

После успешных испытаний штамп готов к передаче заказчику. Мы обеспечиваем профессиональный ввод оборудования в эксплуатацию и дальнейшее сопровождение, чтобы гарантировать его бесперебойную работу. 

Процесс поставки и ввода в эксплуатацию 

1. Организация поставки 
- Безопасная упаковка: 
- Жесткая деревянная обрешетка 
- Антикоррозийная обработка рабочих поверхностей 
- Маркировка хрупких элементов 
- Транспортировка: 
- Собственный автотранспорт (по РФ) 
- Организация ж/д или авиаперевозок (для международных заказчиков) 
- Таможенное оформление (при необходимости) 

2. Шеф-монтаж и пусконаладка 
- Монтаж на пресс: 
- Проверка совместимости оборудования 
- Юстировка по уровню 
- Подключение систем смазки и охлаждения 
- Настройка параметров: 
- Регулировка хода ползуна 
- Установка оптимального усилия 
- Тестовая прогонка первых 50-100 деталей 

3. Обучение персонала 
- Теоретическая часть: 
- Принцип работы штампа 
- Правила безопасности 
- Особенности обслуживания 
- Практика: 
- Замена изнашиваемых элементов 
- Регулировка в процессе работы 
- Диагностика неисправностей 

Гарантийное и постгарантийное обслуживание 

Гарантийные обязательства 
- Срок гарантии: 12 месяцев с момента ввода в эксплуатацию 
- Бесплатные услуги: 
- Выезд специалиста при неисправностях 
- Замена дефектных деталей 
- Консультации по оптимизации работы 

Постгарантийное обслуживание 
- Ремонт и модернизация: 
- Восстановление геометрии рабочих поверхностей 
- Замена изношенных матриц/пуансонов 
- Адаптация под новые материалы 
- Сервисные пакеты: 
| Пакет | Описание | Сроки реагирования | 
|---|---|--| 
| Стандарт | Плановые осмотры 2 раза в год | 5 рабочих дней | 
| Премиум | Круглосуточная поддержка + аварийный выезд | 24 часа | 

4. Пуско-наладка на производстве** 
- Установка на пресс, подключение автоматики 
- Настройка подачи (лента, робот-манипулятор) 
- Корректировка параметров (усилие, скорость, ход) 

*Важно: обучение оператора работе с оснасткой.* 

4. Сборка и подгонка 
- Механическая сборка с проверкой соосности и зазоров. 
- Доводка рабочих поверхностей (притирка, полировка). 

5. Испытания и доводка 
- Пробная штамповка на производственном прессе. 
- Корректировка геометрии при необходимости. 
- Контроль качества готовых деталей. 

6. Поставка и ввод в эксплуатацию 
- Шеф-монтаж и настройка на оборудовании заказчика. 
- Обучение персонала. 
- Гарантийное и постгарантийное обслуживание. 
5. Мониторинг и обслуживание** 
- Регулярная замена изношенных компонентов (пуансоны, матрицы) 
- Контроль качества деталей (раз в 500–1000 циклов) 
- Ведение журнала износа для прогнозирования ремонта 

*Срок службы штампа: 200 000–1 000 000 циклов в зависимости от материала.*

Логистика обслуживания 
- Диагностика онлайн: передача данных через IoT-датчики (для премиум-клиентов) 
- Склад расходников: хранение резервных деталей у заказчика (по договору) 
- Срочное изготовление: повторение утраченных элементов по исходным 3D-моделям 

Почему клиенты выбирают нас? 
✔ Собственная сервисная служба – 15 инженеров в разных регионах 
✔ Прозрачная отчетность: фото/видео фиксация всех работ 
✔ Гибкие условия: обслуживание по факту или абонемент 
✔ Архив проектов: пожизненное хранение документации для повторных заказов 

4. Аддитивные технологии 
- 3D-печать пресс-форм 
- Быстрое прототипирование сложных элементов 
- Использование металлических порошков (мартенситные стали) 
- Гибридное производство 
- Комбинация 3D-печати с механической обработкой 

5. Ионно-плазменное напыление 
- Нанесение защитных покрытий 
- TiN, TiAlN – для увеличения стойкости к абразивному износу 
- DLC (алмазоподобный углерод) – для штамповки алюминия 

Контроль качества на всех этапах 
| Технология | Применение | Точность | 
|---|---|---| 
| 3D-сканирование | Сравнение с CAD-моделью | ±0,01 мм | 
| Координатные измерения | Проверка геометрии | ±0,002 мм | 
| Ультразвуковая дефектоскопия | Выявление внутренних дефектов | Глубина до 200 мм | 

Преимущества наших технологий 
✅ Снижение времени производства на 20-40% за счет комбинированных методов 
✅ Уникальные решения для штамповки высокопрочных материалов 
✅ Экологичность: минимальное использование СОЖ за счет сухой обработки 
✅ Цифровой двойник каждого штампа для прогнозирования износа 

Наше производство использует передовые методы обработки, которые обеспечивают высочайшую точность, износостойкость и долговечность штампов. Мы внедряем инновационные решения для сложных задач металлообработки. 

Уникальные технологии в изготовлении штампов 

1. Прецизионная электроэрозионная обработка (ЭЭРО) 
- Проволочно-вырезные станки 
- Точность реза до ±0,005 мм 
- Возможность обработки закаленных сталей (HRC 60+) 
- Создание сложных контуров с минимальными радиусами 
- Прошивная электроэрозия 
- Изготовление глухих отверстий и 3D-форм 
- Минимальная шероховатость поверхности (Ra 0,2-0,4 мкм) 

2. Лазерная наплавка и упрочнение 
- Восстановление кромок матриц/пуансонов 
- Нанесение износостойких сплавов (стеллит, карбиды вольфрама) 
- Увеличение ресурса в 3-5 раз 
- Локальная закалка лазером 
- Точечное изменение твердости без деформации детали 

3. Микрообработка ультразвуком 
- Чистовая обработка ответственных поверхностей 
- Достижение шероховатости Ra 0,05 мкм 
- Полировка труднодоступных полостей 
- Создание микротекстур 
- Антифрикционные поверхности для улучшения съема деталей 

ОТРАСЛИ ПРОМЫШЛЕНОСТИ

Отрасли и применение штампов последовательного действия 

Штампы последовательного действия широко используются в различных отраслях промышленности благодаря своей эффективности, точности и возможности массового производства деталей сложной формы. 

Ключевые отрасли применения 

1. Автомобилестроение 
- Детали кузова: двери, капоты, крылья, усилители 
- Элементы подвески: кронштейны, рычаги, опоры 
- Тормозные системы: диски, суппорты, скобы 
- Интерьер: панели приборов, кронштейны крепления 

Преимущества: 
✔ Высокая производительность (до 1 000 деталей в час) 
✔ Минимизация отходов материала 
✔ Стабильное качество при массовом производстве 

2. Авиакосмическая промышленность 
- Обшивка и силовые элементы: шпангоуты, стрингеры 
- Детали двигателей: корпусные элементы, теплообменники 
- Крепежные системы: пластины, кронштейны 

Особенности: 
- Работа с титановыми и алюминиевыми сплавами 
- Повышенные требования к точности (±0,05 мм) 
- Специальные покрытия для защиты от коррозии 

3. Электроника и приборостроение 
- Корпуса устройств: smartphones, ноутбуки, роутеры 
- Радиаторы охлаждения: сложные ребристые структуры 
- Контактные группы: разъемы, токопроводящие элементы 

Технологические нюансы: 
- Микроштамповка (толщина материала от 0,1 мм) 
- Чистые поверхности без заусенцев 
- Использование медных и бронзовых сплавов 

Экономические аспекты: 
- Оптимизация для крупносерийного производства 
- Быстрая переналадка под разные модели 
- Снижение себестоимости единицы продукции 

Уникальные возможности наших штампов 
- Гибкие производственные линии: быстрое переоснащение под новые задачи 
- Комплексные решения: от проектирования до постгарантийного обслуживания 
- Материальный инжиниринг: подбор сплавов под конкретные условия эксплуатации 

ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ

НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩАЯ

ГАЗОПЕРЕРАБАТЫВАЮЩАЯ

ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩАЯ

ПИЩЕВАЯ

НЕФТЕХИМИЧЕСКАЯ

4. Энергетика и электротехника 
- Лопатки турбин: профильные элементы 
- Теплообменники: пластинчатые конструкции 
- Корпуса трансформаторов: защитные кожухи 

Критические параметры: 
- Стойкость к высоким температурам 
- Особые требования к электропроводности 
- Защита от вибрационных нагрузок 

5. Медицинская техника 
- Хирургические инструменты: зажимы, скальпели 
- Имплантаты: ортопедические пластины 
- Корпуса аппаратуры: МРТ, рентген-оборудование 

Специфика: 
- Биосовместимые материалы (титан, нержавеющие стали) 
- Стерилизуемые поверхности 
- Микронные допуски 

6. Потребительские товары 
- Бытовая техника: элементы стиральных машин, холодильников 
- Мебельная фурнитура: петли, крепежи 
- Строительные компоненты: кровельные элементы, системы вентиляции 

Пример из практики: 
Для производителя электротранспорта разработали штамп для одновременной: 
1. Вырубки контура аккумуляторной панели 
2. Пробивки 32 отверстий под охлаждение 
3. Гибки крепежных фланцев 
Результат: сокращение цикла производства на 40% 

Материалы, сертификация и ресурс
Применяемые материалы для изготовления штампов 

Качество и долговечность штампов напрямую зависят от правильно подобранных материалов. Мы используем специальные инструментальные стали, твердые сплавы и защитные покрытия, чтобы обеспечить максимальный ресурс и стабильность производства. 

Основные материалы для штампов 

1. Инструментальные стали 
Для матриц и пуансонов: 
| Марка стали | Твердость (HRC) | Применение | 
|------------|--------------|------------| 
| Х12МФ | 58-62 | Штамповка тонколистовой стали, вырубка | 
| 6ХВ2С | 56-60 | Гибка и формовка | 
| Р6М5 (быстрорез) | 62-64 | Высокоскоростная штамповка | 
| 9ХС | 58-61 | Универсальные штампы средней нагруженности | 

Для направляющих и плит: 
- Сталь 40Х (HRC 45-50) – основание штампа 
- Сталь 20Х13 (HRC 50-54) – износостойкие направляющие 

2. Твердые сплавы 
- ВК8, ВК10 (вольфрам-кобальтовые): 
- Для вырубки/пробивки абразивных материалов (стеклотекстолит, композиты) 
- Ресурс в 5-7 раз выше, чем у инструментальной стали 
- Т15К6 (титано-вольфрамовые): 
- Штамповка нержавеющих сталей и цветных сплавов 

Подбор материала под задачу 

Для штамповки: 
- Углеродистая сталь (08кп, 20): 
- Недорогие штампы из Х12МФ или 9ХС 
- Нержавеющая сталь (AISI 304): 
- Твердые сплавы ВК8 + покрытие TiAlN 
- Алюминий (АД31, АМг5): 
- Сталь 6ХВ2С с полировкой + DLC-покрытие 

Для высокоресурсных штампов: 
- Комбинированная конструкция: 
- Основание – сталь 40Х 
- Рабочие вставки – ВК10 
- Покрытие – многослойное (TiN+TiAlN) 

Инновационные материалы 
- Металлокерамика (cermet): 
- Для микроштамповки толщиной <0,1 мм 
- Порошковые стали (CPM-10V): 
- Износостойкость в 3 раза выше традиционных сталей 
- Поликристаллический алмаз (PCD): 
- Штамповка армированных пластиков 

Контроль качества материалов 
1. Спектральный анализ – проверка химического состава 
2. Ультразвуковая дефектоскопия – выявление внутренних дефектов 
3. Микротвердомер – измерение HRC в разных зонах 

Почему важно правильное материаловедение? 
✔ Экономия: Подбор оптимального материала сокращает затраты на 15-30% 
✔ Ресурс: Грамотный выбор увеличивает срок службы в 2-5 раз 
✔ Качество: Исключает брак из-за преждевременного износа 

Пример: 
Для клиента из автопрома: 
- Заменили Х12МФ на ВК10 с TiN-покрытием 
- Ресурс штампа вырос с 200 000 до 1 000 000 циклов 
- Себестоимость детали снизилась на 22% 

Защитные покрытия 
| Покрытие | Метод нанесения | Эффект | 
| TiN (нитрид титана) | PVD-вакуумное напыление | Увеличение стойкости к истиранию | 
| TiAlN (алюмо-нитрид титана) | Ионно-плазменное | Термостойкость до 800°C | 
| DLC (алмазоподобный углерод) | CVD-осаждение | Антифрикционное для алюминия и меди | 

stamp@sapfir.eu

с 9:00 до 18:00 пн-пт

+7 (495) 997-95-77

Штампы последовательного действия

ЧТО МЫ ПРОИЗВОДИМ

Штамп для вырубки и пробивки

Штамп для гибки и формовки

Штамп для вытяжки и обжима

Комбинированный штамп для резки и чеканки

Штамп для последовательной вырубки с отходом

Штамп для прецизионной штамповки микроэлементов

Этапы производства

Замеры

Исследование

Заключение

Специальные технологии производства

Разработка по нашим чертежам

ОТРАСЛИ ПРОМЫШЛЕНОСТИ

ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ

НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩАЯ

ГАЗОПЕРЕРАБАТЫВАЮЩАЯ

ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩАЯ

ПИЩЕВАЯ

НЕФТЕХИМИЧЕСКАЯ

Наш станочный парк

Примеры наших работ

Материалы, сертификация и ресурс

Остались вопросы?

Мы готовы ответить на них.

Заполните форму обратной связи, указав все необходимые данные и ваш вопрос.

+7 (495) 997-95-77

Часы работы:

Пн-Пт: 9:00-18:00

Сб,Вс: Выходные дни

info@3dmp.ru

ООО "3Д Металлообработка Пресс"

ИНН 7734576908 / КПП 773401001 / ОГРН 1087746090310